Efficiënte bouwmethode jackets voor offshore windparken | Maritiem Nederland
Nieuws
Lasrobots van GS Staalwerken lassen de complexe knooppunten van een jacket. Foto: GS Staalwerken

Efficiënte bouwmethode jackets voor offshore windparken

Jan Spoelstra | woensdag 12 november 2014
Offshore Wind

Om jackets concurrerend te maken als fundatie voor offshore windturbines hebben Salzgitter en GS Staalwerken een snelle en efficiënte productiemethode ontwikkeld voor de seriebouw van jackets.

Het Duitse staalconcern Salzgitter AG, met onder andere zusterbedrijf Delta Staal in Oosterhout als opslag- en distributielocatie in de Benelux, heeft een slimme en efficiënte bouwmethode voor jackets ontwikkeld. Via deze methode kunnen jackets snel en efficiënt in serie gebouwd worden en dat maakt ze geschikt als fundatie voor offshore windturbines. Salzgitter koos GS Staalwerken als partner: zij zijn straks verantwoordelijk voor de gerobotiseerde productie van knooppunten, Salzgitter produceert de buizen.

Op maat gemaakt

Jackets kennen we in de offshore voornamelijk als onderstel van offshore olie- en gasplatforms of, meer recent, als fundatie voor transformatorstations voor offshore windparken. Het zijn vaak op maat gemaakte constructies die erg arbeidsintensief en kostbaar zijn. Dat maakt ze tot op heden ongeschikt voor offshore windparken, omdat je niet voor elke windmolen een aparte jacket op maat gaat lassen.

“Toch zie ik een aantal ontwikkelingen in de markt waardoor we in de toekomst niet onder het gebruik van jackets uit zullen komen bij de bouw van offshore windparken”, aldus Georg Michels, windfoundation director bij Salzgitter. “Offshore contractors bouwen steeds grotere windturbines in steeds dieper water, en dat maakt het gebruik van jackets op termijn noodzakelijk.” Tegenwoordig zijn windturbines van 4 tot 5 megawatt gangbaar op de Noordzee en in de nabije toekomst zullen 8 megawatt windturbines de standaard worden.

Die zwaardere lasten zijn niet meer te ondersteunen door de monopiles, die toch ook al een diameter van 10 meter hebben. Monopiles vereisen bovendien een homogene en stevige ondergrond - liefst niet al te diep - en die locaties raken inmiddels volgebouwd. Volgens Michels zijn tripods te groot en te zwaar om op termijn te kunnen concurreren met stalen onderstellen.

Jackets moeten wel goedkoper worden wanneer je deze in serie wilt bouwen. “Dat doen we door buizen aan te leveren met een focus op grote nauwkeurigheid betreffende de afmetingen en ‘ronding’ van de buis”, aldus Michels. “Daarnaast willen we de fabricagelocaties de arbeidsintensieve laswerkzaamheden op de knooppunten uit handen nemen. Op deze punten komen buizen van verschillende diameters samen in zogenaamde X- of K-knooppunten.”

Lasrobots

Voor de fabricage van de knooppunten heeft Salzgitter het Helmondse GS Staalwerken in de arm genomen. “Zelfs een ervaren lasser is niet altijd even nauwkeurig, heeft wel eens een mindere dag. Dat lossen we op met lasrobots en we zijn inmiddels zo ver dat we de knooppunten kunnen gaan produceren”, aldus Mark Smulders, directeur van GS Staalwerken.

Volgens Smulders krijgt een fabricagelocatie voor offshore jackets straks een soort bouwpakket aangeleverd waarbij de knooppunten en buizen alleen nog maar in elkaar geschoven hoeven te worden. Smulders: “Vervolgens moeten lassers alleen nog relatief eenvoudige orbital welds lassen om de constructie af te bouwen.”

Volgens Michels valt zo een kostenbesparing van 30 procent te behalen ten opzichte van een op maat gemaakt jacket, met voor lassers uitdagende en complexe contour welds op de knooppunten.

Partners Maritiem Nederland